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Publié le
23 sept. 2021
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5 minutes
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Chamatex a débuté la production des premières chaussures françaises d'outdoor de Salomon

Publié le
23 sept. 2021

Les premières chaussures de randonnée Salomon Captive ASF 4.0 sortent à peine de son usine flambant neuve d'Ardoix, baptisée Advanced Shoe Factory 4.0, que Gilles Réguillon, patron du groupe ardéchois Chamatex, qui est à l'origine du projet, imagine déjà le coup d'après.


Le premier modèle produit dans l'usine d'Ardoix en Ardèche - Salomon


"Nous visons une production de 500.000 paires en 2023. Cela signifie que nous produirons pour les trois marques partenaires du projet, Salomon, Millet et Babolat, tout en nous permettant de répondre aux commandes d'une quatrième marque sur un montage Strobel, détaille le dirigeant à Fashionnetwork, avant de préciser: "Nous envisageons une extension que nous allons valider au cours deuxième semestre de cette année et qui devrait être opérationnelle début 2023. Cela nous permettra d'atteindre le million de paires en production".

Quatre étapes sur cinq automatisées

Les ambitions sont donc très fortes pour ce modèle d'usine automatisée dont le projet de rapatrier une production de chaussures de sport et outdoor en France pouvait paraître utopique en 2018. Mais l'abnégation de son instigateur, le groupe Chamatex, qui est actionnaire majoritaire du projet avec plus de 60% des parts, a permis d'entrainer les trois marques partenaires qui se sont impliquées autour de 10%, et de séduire des fonds.

Le groupe précise que l'élément clé de l'ASF 4.0 est la technologie baptisée Matryx. Il s'agit de l'utilisation d'un textile breveté par Chamatex, codéveloppé en partenariat avec le groupe Zebra et Babolat, qui facilite l’automatisation de la production de chaussures de sport grâce à l’expertise de Siemens dans l’industrie 4.0 et le savoir-faire de Salomon dans la conception de chaussures de sport. 

"Les équipes ont fait un travail formidable pour mettre en œuvre ce projet et tenir le planning très serré. Les moyens de production sont ultra-innovants pour l’industrie de la chaussure dont les fabrications sont habituellement très manuelles. Plusieurs machines ont d’ailleurs fait l’objet de dépôts de brevet", souligne Lucie André, directrice opérationnelle ASF 4.0, dans un communiqué.

Le tout pour un projet chiffré à 10 millions d'euros d'investissement, dont 2 millions pour le bâtiment de 2.000 mètres carrés et 8 millions pour l'exploitation.

L'exploitation, c'est justement la clé de l'ASF 4.0 imaginée par le groupe Chamatex. "Je ne connais pas d'usine en Asie ou en Europe qui apporte ce degré d'automatisation. Par rapport à la capacité de production, nous avons 5 à 10 fois moins de personnes qu'un site classique en Tunisie ou au Portugal et peut-être 50 fois moins qu'en Asie". 

Sur cinq postes, quatre sont en effet automatisés: les deux premiers, dédiés à la découpe des composants et à l'assemblage en 2D de la tige, puis, en fin de procédé, l'assemblage entre la tige et la semelle et enfin le packaging. Seul un ilot manuel dédié à la mise en forme 3D de la tige est conservé au cœur du process.

"A l'origine on nous regardait étrangement. Mais le fait est que l'implication des marques partenaires a donné du crédit à notre approche, explique Gilles Réguillon. Nous avons aussi été soutenu par la Région et Bpifrance à hauteur de 600.000 euros. Ce n'est pas le moteur du projet mais c'est un apport appréciable. Et depuis, le Covid est passé par là et beaucoup de monde s'est penché sur notre projet et l'a regardé avec intérêt".

Le contexte actuel de difficulté de sourcing de matières et composants, mais aussi de transport des produits finis, donne d'autant plus de poids à la démarche locale de l'ASF. Il se dit même que face aux difficultés pour les marques de sport d'approvisionner les magasins en chaussures pour la fin d'année, Salomon pourrait décider d'avancer la commercialisation de son premier modèle Made in France pour la période des fêtes plutôt que début 2022.

Pour autant, si pour l'heure le projet a évité les écueils, les défis sont encore nombreux. Par exemple, la très grande majorité des 25 composants de la Captive ASF 4.0 est sourcée en proche import, mais les semelles viennent actuellement d'Asie et les difficultés d'approvisionnement posent question pour les prochains mois. Si bien que l'équipe de Chamatex accélère sur des alternatives européennes.


La majorité des étapes de production est automatisée - Chamatex


L'unité de fabrication produit actuellement une paire toutes les deux minutes et devrait produire quelque 10.000 paires pour Salomon d'ici la fin 2021. Mais la structure veut accélérer la cadence pour atteindre un rythme d'une paire par minute et va progressivement faire entrer un modèle de trail running de Salomon, un premier modèle Millet puis un produit Babolat avant d'accueillir une autre marque, et ainsi passer de 150.000 paires produites en 2022 à au moins 400.000 en 2024. D'une vingtaine de salariés, l'usine passerait ainsi à une cinquantaine de personnes.

L'ASF 4.0 veut aussi répondre aux besoins du secteur en affichant une souplesse dans les délais de production... tout en étant rentable. "Nous avons notre plan de marche établi, précise le président de Chamatex, qui affiche aujourd'hui 40 millions d'euros de chiffre d'affaires. L'objectif est d'atteindre 10 à 15 millions d'euros supplémentaires avec ce nouvel actif et de le doubler avec la mise en place d'une seconde unité. Cette seconde unité nous permettra aussi de développer le procédé de board lasting qui nous permettra la production de chaussures de football, de cyclisme ou d'alpinisme. Nous visons une rentabilité nette de 5%. J'espère que nous serons au rendez-vous, mais pour l'instant nous avons la bonne habitude de ne pas rater nos rendez-vous dans ce projet".

Avec cette implantation, le dirigeant affiche sa croyance dans sa capacité à produire en France, "toujours en s'appuyant sur la technologie et la R&D. Pour être compétitif, le Made in France a besoin de découpe-laser, de soudure à ultrason, etc. Sinon on ne pourra jamais rivaliser avec d'autres marchés".

Pour autant, Gilles Réguillon explique qu'il mise pour les années à venir sur le développement d'une production locale pour des marchés proches (qui permet notamment aux acteurs de réduire leur production de CO²) plutôt que seulement sur le Made in France. Ainsi Chamatex prévoit en 2022 la reprise de l'un de ses partenaires en Tunisie pour développer une unité de production pour la structure Toptex spécialisée dans le vêtement, que le groupe avait rachetée au printemps dernier. Elle entend aussi déployer une structure en Asie pour y proposer sa solution Matryx et ainsi se positionner en acteur industriel du "local to local"
 

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