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Denim : voyage en Turquie, chez Isko, à la source de la toile bleue

Publié le
today 3 mai 2019
Temps de lecture
access_time 8 minutes
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Tantôt glamour aux côtés de la créatrice ukrainienne Ksenia Schnaider avec laquelle il signe sa dernière collaboration, tantôt innovant et inspirant à travers son exposition interactive Denim Sound Textures présentée lors de la Milan Design Week mi-avril, Isko ne lésine ni sur les moyens ni sur les manières de faire valoir l'étendue de son savoir-faire en matière de denim, valorisant une production responsable. Fournisseur de nombreuses marques, la société turque est avant tout un industriel. FashionNetwork.com a eu l’occasion de se rendre en Turquie pour découvrir l’expertise de l’un des plus grands producteurs de toile bleue au monde.


Fatih Konukoğlu, (au centre) directeur général d'Isko - Isko


A l’horizon, l’Olympe de Bithynie dresse ses doux reliefs enneigés. Notre van vient de franchir un léger col et la route à deux voies plonge vers Inegol. C’est dans la zone industrielle de cette petite ville anatolienne qu’Isko a installé son siège. Ici rien à voir avec Bursa, ancienne capitale des premiers sultans ottomans avec ses thermes et son centre ville historique, située à une heure de là. Et encore moins, avec la bouillonnante Istanbul où projets architecturaux originaux sortent de terre. Depuis l’ouverture il y a quelques mois du pont suspendu Osmangazi de 2,6 kilomètres au-dessus du golfe d’Izmit, la capitale économique n’est plus qu’à une poignée d’heure d’autoroute, mais Inegol apparaît encore bien loin de l’effervescence stambouliote.

Avec ses entrepôts immenses, ses cheminées industrielles et ses parkings de poids lourds, la zone industrielle ne semble pas s'inscrire dans la course à la modernité. Et pourtant. C’est bien à Inegol qu’Isko vient d’inaugurer son nouvel entrepôt entièrement automatisé.

Un lieu ultra-mécanisé dans lequel l'air est difficilement respirable

Le bâtiment de 40 mètres de haut n’a pas de fenêtre. A l’intérieur, l’ambiance tient du vaisseau spatial. Pas de lumières hormis des néons bleus, un balai silencieux de sept bras mécanisés qui naviguent entre les rayons vertigineux dans l’espace de 80 mètres de long et 45 de large. Ici, pas de présence humaine. Tout est mécanisé et informatisé.

Selon les commandes, les rouleaux de plusieurs centaines de kilos de denim sont sélectionnés dans l’un des 128 000 espaces par des machines et emmenés sur un tapis roulant qui dépose, via l’un des quatre quais, directement le produit dans un camion. L’homme peut entrer bien sûr, mais difficilement rester longtemps. L’oxygène est restreint à 16,4 % afin de limiter les risques d’incendie.

« C’est un investissement important qui nous permet de gagner en réactivité, de répondre aux attentes des marques qui veulent pouvoir réagir rapidement aux tendances, mais aussi aux besoins des acteurs de l’e-commerce », explique Rosey Cortazzi, directrice marketing du géant du denim


Le fil est préparé avant d'être teint - Isko


Isko, créée en 1983 fait partie du conglomérat turc géant Sanko dirigé par la famille Konokoglu, basé à Gaziantep dans l’est de la Turquie. La société veut se positionner en tant qu’acteur incontournable de la toile bleue. Au-delà des marques de jeans établies, la société veut séduire les marques de mode plus généralistes. Pour leur Séminaire "360", les équipes de Fatih Konukoğlu, le directeur général de la société, ont invité une cinquantaine de designers et responsables sourcing de marques de toute l’Europe et d’Amérique. La visite du centre logistique flambant neuf constituait le point d’orgue de cette découverte.

Une production centralisée

A Inegol, le groupe possède l’intégralité de sa chaîne de production dans deux immenses bâtiments, dans lesquels il revendique appliquer des engagements écoresponsables et sociétaux avec ses 2 500 salariés. Isko, qui a récemment rejoint l’organisation internationale Textile Exchange et a appliqué ses recommandations éthiques, entend mettre en avant son expertise, de l'ingénierie textile à son conseil en délavage.


Baris Ozden,responsable produit et développement d’Isko - Isko


Baris Ozden, responsable produit et développement d’Isko s’est ainsi fendu d’une présentation sur quelques éléments de compréhension de l’industrie du denim, notamment entre quelques grands “courants” techniques. « Cela dépend du rendu que vous souhaitez. Le fil de coton open-end a connu un regain d’intérêt avec le vintage et les baggys, il était très utilisé dans les années 70, explique le manager. Mais aujourd’hui 95 % du fil est ring spun, même si sur les deux dernières années nous avons vu une augmentation de la demande en open-end ».

Ce fil va être teint avant d’être tissé. Et là aussi un peu d’histoire est nécessaire. « Lorsque Levi Strauss a développé sa toile denim pour les mineurs il s’agissait d’un right hand 3/1 twill. Lee a créé sa propre signature avec un left hand twill, qui offre un effet plus duveteux. Puis Wrangler a apporté sa propre technique avec son broken twill. Aujourd’hui, le 3/1 right hand twill est le plus exploité ».

C’est donc ce chemin linéaire de la matière sur la chaîne de production que nous avons pu suivre. Première étape, le coton, dont la provenance est vérifiée, entre pour être transformé en fil. Une grande pièce accueille des rangées de dérouleurs sur lesquels sont installées des bobines. La fibre forme un fil qui s’étend sur plusieurs mètres avant d’être enroulé, via de grandes machines, sur d’immenses rubans.


La machine aux neuf bains - Isko


Ces rubans transitent vers une deuxième pièce. Pour nous, il faut franchir un sas, passer sous le panneaux annonçant près de deux mois sans incident dans l’usine, pour découvrir les machines monumentales qui vont “avaler” ce fil. Deux lignes de production, hautes de plus de dix mètres et longues d’une quarantaine de mètres, permettent de réaliser la teinture.

« Nous préparons le fil pour qu’il soit teint, explique un responsable de production dans une salle de contrôle où deux opérateurs analysent un florilège de capteurs. Ici nous supervisons la vitesse du fil, mais aussi la température des bains et leur PH ». Jusqu’à 15 rouleaux de 500 kilos peuvent suivre le procédé de teinture en même temps. A plein régime, les machines fonctionnent en permanence. Un opérateur se charge de réaliser des contrôles réguliers, mais tout est mécanisé. Et le fil écru s’élance à une vitesse de 24 mètres par minute pour plonger successivement dans huit bains d'indigo.


Les fils sont plongés dans les bains d'indigo, ressortent d'abord vert avant que la couleur bleu n'apparaisse - Isko


Pour fixer la couleur, le fil doit être plongé 19 secondes dans le bain puis être exposé à l’air 19 secondes. L’intensité est de plus en plus forte à chaque sortie de bain. « La qualité est stabilisée, mais malgré tout, avec des mesures identiques, nous n’aurons pas exactement le même rendu l’hiver et l’été, précise Baris Ozden. Pour donner un rendu spécifique, on peut plonger le fil dans un bain de soufre. Si le bain est en amont ou en aval de la teinte, le rendu est différent ». En sortie de machine, le balai aérien continue. La matière, qui prend sa teinte bleue est déposée dans d’immenses paniers.

Plus de 1 500 métiers à tisser réunis

Et l’humain dans tout ça ? Ses premières interventions interviennent à l’étape suivante. Une vingtaine d’ouvriers, chacun sur une machine, installent la matière teinte sur une machine qui s’apparente à un immense peigne et qui nettoie et enroule le fil à une vitesse de 300 mètres par minute. Les rouleaux sont ensuite rangés et préparés pour le tissage.

Une opération qui se déroule dans le second bâtiment de l’unité de production. Situé à une dizaine de mètres du premier, il est constitué de deux niveaux. Et pour monter à l’étage, via un petit escalier en colimaçon, mieux vaut mettre ses bouchons d’oreilles.


Les métiers à tisser sont installés dans un immense bâtiment - Isko


Ici le bruit est infernal, dans un open space propre, une trentaine de métiers à tisser produisent les mètres de toile bleue. On est obligé de parler par geste avec les spécialistes de la production. Et pourtant ne fonctionne qu’une infime part des quelque 1 500 métiers qui sont installés dans le bâtiment. SI, lors de notre visite la période était calme et les capacités de production sur le denim exploitées qu’à environ 60 %, le parc va encore s’agrandir.

Isko a validé un investissement de 500 machines supplémentaires. Celle-ci permettront notamment à la société de travailler d’autres produits, comme Arquas, sa matière dédiée aux marques d’activewear, ou son produit Isko Vital. Pour ses investissements technologiques, la société peut compter sur un appui de l’Etat turc.

On se dirige ensuite vers l’étage inférieur. L'espace a des aspects de lieu de culte. Très haut de plafond, avec de grands piliers en béton et des lucarnes laissant filtrer la lumière du jour. C’est là que se déroule le contrôle qualité. Sous des spots, alors que le reste de la surface se situe dans la pénombre, face à une toile tendue qui se déroule de bas en haut, les opérateurs qualité repèrent toutes les imperfections du denim et les répertorient selon un système d'évaluation sur quatre points.

Sur 100 mètres carrés, les toiles ayant moins de 18 points sont de première qualité. Cet argument qualité, mis en miroir avec la capacité de production pour de petits comme de grands volumes, est largement mis en avant auprès des marques de prêt-à-porter présentes ce jour-là.


Moreno De Angelis en plein explication de techniques de délavages - ISKO


Car clairement plus qu’un expert de la production, Isko vise à se présenter comme un expert du denim au sens large. Les équipes d’Isko proposent par exemple du conseil et de l’accompagnement sur la création. Si sa "creative room" permet d’explorer de nouveaux designs, Moreno De Angelis, le patron d’Iskoteca, l'entité regroupant les archives denim et délavage de la maison, met quant à lui en avant ses connaissances en matière de délavage.

Devant un auditoire de professionnels attentifs, il a présenté la diversité de délavages et de finitions. Et les a mis en garde sur des développements annoncés comme écologiques. « Chaque acteur du secteur a ses propres machines, des savoir-faire différents. Je vous invite à analyser les solutions selon vos besoins. Un travail au laser par exemple demande beaucoup d’électricité pour réaliser de légères moustaches, alors qu’un opérateur peut le faire en quelques minutes. Donc est-ce intéressant ? » Le spécialiste incite les marques à former leurs designers au monde du denim. « N’achetez pas une matière pour la transformer afin d’atteindre un résultat final. Choisissez votre matière selon le look final que vous souhaitez. Vous économiserez des produits chimiques et de l’argent ».

Des arguments qui peuvent faire écho chez nombre d’entreprises. Et qui doivent permettre à Isko de faire fonctionner son site turc capable de produire 300 millions de mètres de matières produits chaque année… A peine six fois le tour de la Terre.

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