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6 juil. 2022
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Ecopel rachète l’espagnol Silmatex et lorgne vers l’Amérique

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6 juil. 2022

Après avoir repris le fabricant français Peltex en 2019, le spécialiste franco-chinois de la fausse fourrure Ecopel vient d'entrer au capital de la société espagnole Silmatex, dernier acteur local du secteur. Alors qu’il négocie actuellement l’acquisition d’un spécialiste italien du secteur, son dirigeant Christopher Sarfati indique cibler des acquisitions aux Etats-Unis à horizon 2025 ou 2026.


Christopher Sarfati - MG/FNW



La crise sanitaire n’a pas freiné la croissance d’Ecopel. Au contraire, la structure aurait connu une croissance de 50 % sur la période, portant son chiffre d’affaires à quelque 100 millions d’euros. “La crise nous a permis d’entrer dans des acquisitions, de développer de nouvelles fibres, et de nouveaux services pour nos clients”, nous explique Christopher Sarfati. Qui indique que la demande de fausses fourrures s’est accentuée avec la fermeture des frontières de la Chine, portant à 30 % part des productions destinées au marché domestique chinois.

L’acquisition du français Peltex en 2019 a permis à 2-3 % de la production de l’entreprise de se faire hors-Chine. Une part européenne que la direction espère emmener à 15-20 % via l’arrivée récente au capital de l’entreprise espagnole Silmatex, installée au nord de Barcelone. “C’est la dernière entreprise espagnole du secteur” se félicite Christopher Sarfati. Qui indique par ailleurs négocier depuis un an le rachat d’une entreprise familiale italienne. “Le plus gros fabricant de fausse fourrure d’Italie”, souffle le dirigeant.

Ce triptyque industriel réunissant France, Espagne et Italie pourrait, à terme, peser de 30 % à 40 % de l’activité de l’entreprise. “C'est une volonté d'avoir notre activité en Asie, mais aussi de recréer en Europe une activité et une stratégie produit locale, fort de savoir-faire que nous avons développé en Chine”, explique le PDG. “La fausse fourrure reste une niche. Après France, Espagne et Italie, il ne nous reste que peu d’acquisitions possibles.

L’Amérique et la biodégradabilité dans le viseur



Ecopel ne cherche en revanche pas à renforcer ses capacités de production en Asie où, Covid-19 oblige, Christopher Sarfati n’a pu se rendre depuis trois ans. En attendant, c’est vers l’ouest qui a tourné son regard. “La prochaine étape sera pour nous l’entrée sur le marché américain, avec nos propres usines”, indique-t-il à FashionNetwork. Avec des cibles de rachat déjà identifiées ? “Nous regardons, mais pas encore. Nous ne sommes pas encore prêts au niveau opérationnel, mais c’est un projet à horizon 2025 ou 2026, et cela va venir très vite”, pour le dirigeant.


Ecopel


Fort de quelque 2.000 collaborateurs et de bureaux de style à Tokyo, Londres et Paris, Ecopel avait fin 2021 déployé sa première génération de fausses fourrures biodégradables. Une volonté d’accélérer la fin de vie des matériaux qui s’inscrit dans la suite logique des lancements précédents. En 2019, l’entreprise lançait avec Stella McCartney et la fibre Dupont Sorona sa gamme Koba, fourrures réalisées à base de résidus de maïs, et qui pèse à ce jour 20 % de l’activité.
 
Quelques 40 % du chiffre d’affaires sont quant à eux désormais générés par les fausses fourrures 100 % réalisées en polyester recyclés, segment que l’entreprise a investi en 2018. “Le recyclé n’est plus une tendance, c’est la base”, insiste Christopher Sarfati. “Nous voulions au départ sorti de l’acrylique et du modacrylique, sans savoir si cela allait fonctionner. Mais c’est désormais une demande de nos clients”. 
 
Ecopel travaille actuellement à d’autres possibilités pour ses fausses fourrures, et notamment via des matières naturelles comme les fibres de chanvre ou d’orties. “Nous arrivons à des fourrures où seul un professionnel peu les discerner du vrai”, se félicite le CEO. Qui pointe néanmoins que le marché des faux a encore du chemin devant lui. “La difficulté du recyclé, c’est que l’on utilise des fibres assez fines, qui permettent de faire des poils courts. Par contre, en poils longs, nous venons de sortir une première en polyester, non-recyclé, mais ouvrant la possibilité de créer une base en recyclé. De nombreux développements sont encore possibles”.

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