Free Lance ouvre les portes de son atelier de La Gaubretière

Si la famille fondatrice a passé le relais il y a deux ans, c’est toujours dans son fief que bat le cœur du groupe Rautureau Apple Shoes. A La Gaubretière, en Vendée, en ce mois de juillet, les ateliers finissent de produire la collection automne-hiver 2019/20 et amorcent déjà le travail pour la saison printemps-été suivante. Dans cette commune de 3 000 habitants, le groupe chausseur pilote les marques de son pôle mode fabriquées à l’étranger – No Name, Schmoove, Armistice –, mais fait sortir des ateliers les collections de l'une de ses deux griffes de luxe : Free Lance.


Vue de la chaîne de montage Apple Rautureau Shoes de la Gaubretière - FNW
 
Au moment de passer le relais il y a deux ans à Xavier Marie et Julie Brisson (qui ont depuis constitué un véritable groupe, Compagnie Marco Polo, comptant également Eric Bompard, Paule Ka, BonTon et Le Petit Souk), les frères héritiers du groupe Rautureau Apple Shoes privilégiaient la dimension industrielle du projet. De la première cordonnerie fondée par Jean-Baptiste Rautureau en 1870 au groupe Rautureau Apple Shoes de Xavier Marie, réalisant près de 42 millions d’euros de chiffre d’affaires selon les derniers chiffres déclarés en 2017, La Gaubretière est toujours l’épicentre. « Notre projet, ce n’est pas de déplacer le siège, de fermer l’usine ou licencier, mais bien de renforcer la société pour pouvoir développer cet atelier et embaucher », affirme Camilla Schiavone qui vient d'être nommée à la tête du groupe au printemps.
 
Sur un effectif de 200 personnes environ, la moitié œuvre à la production des collections femme de Free Lance sur place. Une centaine de personnes qui perpétuent un savoir-faire très diversifié grâce aux tempéraments créatifs des frères Yvon et Guy Rautureau, qui lancèrent Free Lance en 1981, « une époque où l’on ne s’interdisait rien, où les idées bouillonnaient », témoigne Yvon.


Le « musée » Free Lance, rassemblant les archives de la marque depuis 1981 - FNW
 
Une palette de techniques très vaste qui se découvre dans le « musée » du groupe, deux pièces mitoyennes de l’atelier qui font la fierté des historiques de la maison. Des milliers de paires de chaussures pour arriver jusqu’à cette année 2019, où le groupe pousse sa marque phare Free Lance à mieux faire connaître l’excellence de sa proposition, le luxe de ses finitions, notamment à l’international.

Car après les heures noires de la chaussure française, alors que les chausseurs made in France ont été décimés, l’atelier vendéen doit sa survie, selon Guy Rautureau, qui officiait encore il y a deux ans, au long travail de montée en gamme qui a été opéré. « Nous avons senti au moment où la mondialisation a complètement renversé les chausseurs français qu’il fallait que la fabrication française soit consacrée au luxe. Alors on a poussé plus haut tous les curseurs qualité, petit à petit », témoigne-t-il.


Alain, l'expert des peaux de l'atelier - FNW
 
A commencer par les matières premières. L’expert ici, c’est Alain, 42 ans de maison, présenté comme « le Google de la peausserie ». En relation avec les équipes de création, il évalue les échantillons, la faisabilité, les difficultés techniques que l’atelier pourraient rencontrer pour la confection d’un modèle, mais contrôle également les peaux une fois arrivées pour le lancement de la production. Il soupèse, caresse et chasse les moindres défauts pour les signaler et les contourner en optimisant la découpe. Vachette, veau, mais aussi python, une des marques de fabrique de la maison, passent ensuite à la découpe manuelle, pour les pièces les plus fines, ou automatisée. Des peaux qui chacune feront naître deux à dix modèles, selon qu’il s’agisse des «  bikers » femme, best-sellers de la marque, ou d’escarpins.  


Découpe manuelle d'une pièce de cuir - FNW

Plusieurs parcours sont alors utilisés par Free Lance. Pour les petites séries et prototypes, c’est une équipe de piqueuses hautement expérimentées, capables de monter seules une chaussure de A à Z, qui intervient. Sous la houlette d’Hélène, la petite dizaine d’expertes de la chaussure va de machine en machine, parfois très spécifiques, pour accessoiriser ou broder, pour donner vie à des modèles qui n’ont parfois même pas encore de dossier technique.
 
La tige est montée sur la forme - FNW

Une autre partie de la production, notamment les plus grandes séries, voit la première partie de la préparation se faire en Tunisie, dans une autre usine du groupe. « Mais l’intégralité des modèles est toujours montée ici », précise Camilla Schiavone, la dirigeante. Le nombre d’opérations réalisées ici pour chaque modèle est en effet impressionnant : à commencer, avant même l’assemblage de la tige, par le galbage du cuir, pour obtenir une cambrure la plus féminine possible sur le devant du pied des bottines, en passant manuellement les pièces dans une machine chauffante, et ce avec une grande dextérité pour éviter tout pli.


Le mélange colle - liège appliqué à la main sous la semelle - FNW

Pour soigner ses souliers, l’atelier Free Lance-Rautureau tient à ces opérations comme le galbage, qui font la différence et le positionnement luxe de la marque. Le montage ensuite des tiges et semelles en est parsemé, comme le martelage manuel pour éviter les surépaisseurs du cuir qui se révèleraient inconfortables au porté, ou encore l’ajout, manuel là encore, d’un mélange de colle et de liège entre la première semelle et l’extérieure, pour éviter qu’un creux ne se forme sous le pied.  


Les différentes étapes du montage alternent le chaud et le froid pour activer, réactiver la colle et obtenir la plus grande solidité possible - FNW

Entre les étapes du cardage, du talonnage, entre autres supervisées par Serge, lui aussi 40 ans de maison, certaines paires sont également cirées une première fois pendant l’assemblage, selon les types de peaux utilisées, et l'employé d’apposer également des patins sous les semelles pour la durabilité des modèles, qui sont finies d’être montées au « cousu black véritable ».


FNW

Dernière étape, le « bichonnage » : brossés, soignés, les 30 000 paires de souliers Free Lance qui sortent chaque saison de l'atelier sont alors siglées et emballées par les dernières petites mains de la chaîne, avant d’être distribuées dans le réseau wholesale et les 21 boutiques Free Lance. Si l’usine compte sur des piliers très expérimentés pour mener à bien chaque étape de la fabrication, elle a également, comme beaucoup d’autres fabricants français, un besoin de recrutement difficile à combler.
 
La transmission à la jeune génération prend du temps et les candidats se font rares. Les nouveaux entrants sont le plus souvent des artisans ou ouvriers manuels en reconversion qu’il faut donc former à la chaussure. Un défi pour le groupe Rautureau Apple Shoes qui, s’il atteint les objectifs du plan à cinq ans fixé par Xavier Marie, devra certainement augmenter encore sa capacité de production et donc faire plus que compenser les départs à la retraite.

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